看到模具，大家就会想到是在高温高压的状态中，通过以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需要的各种模子和工具。那加上压铸两字其实就很简单，再加上高速和高压，经由压铸而铸成的压铸件之尺寸公差甚小，表面精度甚高，在大多数的情况下，压铸件不需再车削加工即可装配应用，有螺纹的零件亦可直接铸出。压铸模具就是两者结合一下：是铸造金属零部件的一种工具， 一种在专用的压铸模锻机上完成压铸工艺的工具。那具体的话，下面上海神富机械科技有限公司的小编就来详细给大家介绍一下吧。

压铸材料、压铸机、模具是压铸生产的三大要素，缺一不可。所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用，使能稳定地有节奏地和有效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件，甚至优质铸件的过程。

在压铸过程中，也会出现着一些问题，如何去解决这些问题铸造出完好的模具呢？

压铸模具表面温度的控制对生产高质量的压铸件来说，是非常重要的。不平均或不适当的压铸模具温度亦会导致铸件尺寸不稳定，在生产过程中顶出铸件变形，产生热压力、粘模、表面凹陷、内缩孔及热泡等缺陷。模温差异较大时，对生产周期中的变量，如填充时间、冷却时间及喷涂时间等产生不同程度的影响。

1)．冷纹：产生的主要原因是熔汤前端的温度太低，相叠时有痕迹
改善方法：
1．检查壁厚是否太薄(设计或制造) ，较薄的区域应直接充填
2．检查形状是否不易充填;距离太远、封闭区域(如鳍片(fin) 、凸起) 、被阻挡区域、圆角太小等均不易充填．并注意是否有肋点或冷点
3．缩短充填时间，缩短充填时间的方法
4．改变充填模式
5．提高模温的方法
6．提高熔汤温度
7．检查合金成分
8．加大逃气道可能有用
9．加真空装置可能有用
2)．气孔：产生的主要原因是熔解时、在料管中、在模具中、离型剂产生空气夹杂在熔汤中
改善方法：
1．适当的慢速
2．检查流道转弯是否圆滑，截面积是否渐减
3．检查逃气道面积是否够大，是否有被阻塞
4．检查离型剂是否喷太多，模温是否太低
5．使用真空
3)．缩孔：产生的主要原因是当金属由液态凝固为固态时所占的空间变小，若无金属补充便会形成缩孔，通常发生在较慢凝固处
改善方法：
1．增加压力
2．改变模具温度．局部冷却、喷离型剂、降低模温、．有时只是改变缩孔位置，而非消缩孔
4)．波纹：产生的主要原因是第一层熔汤在表面急遽冷却，第二层熔汤流过未能将第一层熔解，却又有足够的融合，造成组织不同
改善方法：
1．改善充填模式
2．缩短充填时间
5)．出现在分模面的孔：产生的主要原因是可能是缩孔或是气孔
改善方法：
1．若是缩孔，减小浇口厚度或是溢流井进口厚度
2．冷却浇口
3．若是气孔，注意排气或卷气问题
6)．缩陷：产生的主要原因是缩孔发生在压件表面下面
改善方法：
1．同改善缩孔的方法
2．局部冷却
3．加热另一边
7)．冒泡：产生的主要原因是气体卷在铸件的表面下面
改善方式：
1．减少卷气(同气孔)
2．冷却或防低模温
8)．粘模：
原因：
1．锌积附在模具表面
2．熔汤冲击模具，造成模面损坏
改善方法：
1．降低模具温度
2．降低划面粗糙度
3．加大拔模角
4．镀膜
5．改变充填模式
6．降低浇口速度

好啦，那小编就介绍到这里啦，由此可见，压铸模具是压铸生产中不可缺少的一部分，模具使用的情况决定了模具寿命、生产效率和产品质量，影响着压铸的成本。更多详情可以咨询上海神富机械科技有限公司吧。

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